Handarbeit und High-Tech

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Warmes Wasser war für den Speicher- und Solarhersteller Wikora GmbH bereits vor 60 Jahren ein heißes Thema. Das einstige Ingenieurbüro startete 1952 mit einer Badeofenproduktion. 1976 entwickelte es den ersten indirekt beheizten Brauchwasserspeicher. Heute baut Wikora mit 100 Mitarbeitern 300 unterschiedliche Speichertypen und besitzt eine eigene Solarkollektorfertigung.

erschienen in Pellets – Markt und Trends

Das Logistikgebäude von Wikora im Hermaringer Industriegebiet, direkt am A7-Autobahnzubringer, ist leicht zu finden. Dutzende von schwarz lackierten Wasserspeichern, die auf dem Firmenhof zum Abtransport bereitstehen, begrüßen den Besucher. Bis zu 49.000 Trinkwasser-, Kombi- und Pufferspeicher mit Speichervolumen zwischen 120 – 3.000 l stellt Wikora jährlich her. „Dazu kommen etwa 1.000 Sonderspeicher, die wir individuell nach Kundenwunsch bauen“, erzählt Firmeninhaber Leonhard Jooß. Zwischen Firmengästen aus Thailand und der Ankunft einer Delegation der Deutsch-Amerikanischen Handelskammer aus Chicago hat der vielbeschäftigte Unternehmenschef einen Vormittag Zeit fürs Pelletsmagazin.

Fachgroßhandel steht für Qualität bei der Installation

Kontakte zum Ausland sind für Jooß alltäglich. Über die Hälfte seiner Speicher sind für den Export bestimmt, hauptsächlich nach Österreich, Frankreich und in die Schweiz. Auch aus Übersee kommen regelmäßig Anfragen. In Deutschland vertreibt Wikora seine Speicher ausschließlich über den Fachgroßhandel. Damit will Jooß sicherstellen, dass qualifizierte Fachhandwerker die komplexen Solarspeichersysteme installieren. Daneben fertigt das Unternehmen als so genannter Original Equipment Manufacturer (OEM) zahlreiche Speichervarianten für namhafte Heizungshersteller, die die Behälter dann unter ihrem eigenen Namen in den Handel bringen.

Doch bis es soweit ist, sind viele einzelne Arbeitsschritte nötig. Während im 2008 erbauten Logistikzentrum die Speicherendmontage und die Kollektorherstellung angesiedelt sind, befindet sich die Behälterfertigung von Wikora nach wie vor am ursprünglichen Firmenstandort in der Ortsmitte von Hermaringen. Dort stapeln sich 14 m lange Wärmetauscherrohre und bis zu 300 kg schwere Blechteile.

Aus der 1972 erweiterten Werkshalle dröhnt lautes Klopfen und Hämmern. Der Platz ist beengt, ein Umzug der Fertigung in das Industriegebiet neben das Logistikzentrum bereits angedacht. Das Hermaringer Industriegebiet lade wegen seines instabilen Untergrunds jedoch nicht gerade zum Bauen ein, erzählt Jooß. Beim Logistikzentrum musste die beauftragte Baufirma 250 Pfähle von bis zu 11 m Länge in den Boden treiben, um ihn tragfähig zu machen. Trotz solcher Hindernisse habe man sich nie mit Abwanderungsgedanken beschäftigt und stehe zum traditionellen Firmenstandort Hermaringen, betont der Firmeninhaber.

Automatisierung rechnet sich nicht immer

Anders als bei der Konkurrenz, sind bei Wikora nur die wesentlichen Arbeitsgänge automatisiert. „Aufgrund der vielen unterschiedlichen Speichertypen und Sonderfertigungen mit teilweise nur geringen Stückzahlen macht es für uns keinen Sinn, ständig einen Schweißroboter umzuprogrammieren“, erläutert Jooß. Denn die Produktliste der Firma ist lang: Vom Thermenspeicher WBO T mit gerade einmal 120 l Volumen über den Hochleistungsspeicher WP/SOL mit Solarwärmetauscher und 750 l Speichervolumen bis hin zum Solarpufferspeicher WPRR mit einem Fassungsvermögen von 2.000 l reicht das 300 Modelle umfassende Angebot.

Obwohl die Mitarbeiter einen Großteil der Arbeiten manuell ausführen, läuft die Fertigung der Wikora-Speicher wie am Schnürchen. Nachdem ein computergesteuerter Stanzautomat Löcher für die Anschlüsse in die Wandungsteile des künftigen Speichers gestanzt hat, legen Mitarbeiter die Stahlbleche in eine Rundbiegemaschine. Sie formt die Bleche in Zylindern. Nächste Station ist eine Längsnahtschweißmaschine, welche die Teile zusammenfügt. Parallel dazu schweißen Mitarbeiter in der Rohrbiegerei mit einem Orbitalschweißgerät die benötigten Rohre nahtlos bis zu einer Länge von 60 m aneinander. Mithilfe einer Rohrwickelmaschine entsteht die typische Wickelung der Wärmetauscher.

Vor dem Einbau steht eine Dichteprüfung der Wärmetauscher an. Anschließend geht es bei den jeweiligen Speichermodellen an den Einbau der Glattrohrwärmetauscher. Zum Schluss schweißen die Mitarbeiter auf einem Rundschweißautomat die Behälterböden an, bevor die Speicherbehälter in einem Wasserbad auf Dichtheit geprüft werden. In der Lackiererei erhalten die Speicher schließlich einen schwarzen Farbüberzug.

Vor der Werkshalle wartet ein Lkw, der fertig gestellte Trinkwasserspeicher ins Emaillierwerk bringt. Email als Oberflächenschutz ist hygienisch einwandfrei, vermeidet Rost und Korrosion und bietet gesundheitsgefährlichen organischen Belägen keinen Halt. Keinen Korrosionsschutz benötigen Trinkwasserspeicher aus Edelstahl sowie Pufferspeicher, die lediglich Heizwasser aufnehmen. Der letzte Arbeitsschritt, die Endmontage der Behälter mit Dichtungen, Flanschen und je nach Typ mit einem kathodischen Korrosionsschutz, findet im Logistikzentrum statt.

Speicherisolierung in drei Varianten

Ein wesentlicher Punkt im Speicherbau ist die Isolierung. Sie umgibt den Wasserspeicher wie ein warmer Mantel und verhindert Energieverluste. Trinkwasserspeicher ab einem Volumen von 750 l sowie Pufferspeicher liefert Wikora ohne vormontierte Isolierung aus. Denn ein häufiges Problem beim Einbau von Heizanlagen sind zu enge Treppenhäuser oder zu kleine Türen. „Es werden immer mehr Kessel im größeren Leistungsbereich installiert.

Damit steigt der Volumenbedarf beim Warmwasser und die benötigten Speicher werden ebenfalls immer größer“, erklärt Jooß. Am Aufstellort wird der Speicher in diesem Fall erst montiert und erhält dann eine Cellaflex-Weichschaum- oder eine Polyesterfaservlies-Isolierung. „Der Trend geht bei Isolierungen derzeitig eindeutig zum Vlies, da es die Wärmeverluste im Vergleich zu herkömmlichen Weichschaum-Isolierungen noch besser reduziert.“

Bei werksseitiger Isolierung ist dagegen meist Polyurethan-Hartschaum das Material der Wahl. Als Außenhaut bei allen Isolierungen dient eine elastische PVC-Hülle mit praktischem Reißverschluss. „Aktuell sind die Farben weiß, silber und blau angesagt“, weiß der Wikora-Chef. Handelt es sich um OEM-Produkte, kennzeichnet Wikora die Speicherhüllen mit den jeweiligen Firmendaten des Kunden. Aus der üblichen Arbeitsroutine fällt der neue Wikora-Kaltwasserspeicher mit einem Inhalt von 200- 2000 l. Für Klimaanlagen wird er häufig als Kältepuffer nachgefragt. Da er kein Schwitzwasser absondern darf, bekleben ihn die Mitarbeiter mit einer nahtfreien, diffusionsdichten Isolierung. Damit der Kleber gut haftet, bekommt der Behälter zuvor eine Speziallackierung verpasst.

Klein und flexibel gegen hohe Kosten

Wegen der hohen Kosten sei es oft schwer, in Deutschland zu produzieren, betont Jooß. Zum Ausgleich agiere das Unternehmen deshalb sehr flexibel. „Das technische Planungsbüro, die Musterfertigung, das Versuchslabor und die Serienproduktion liegen bei uns – anders als in Großunternehmen – nur wenige Meter voneinander entfernt.“ Man entwickle das gesamte Produktprogramm selbst. „Als Mittelständler profitieren wir von kurzen Wegen, können rasch Entscheidungen treffen, uns vollkommen auf unsere Auftraggeber einstellen und Sonderfertigungen durchführen.“ Im Jahr 2008, als die Speichernachfrage förmlich explodiert sei, habe man beispielsweise dank flexibler Mitarbeiter kurzerhand zur Drei-Schichten-Produktion übergehen können.

Ende 2010 hat Wikora für seine Personalpolitik vom Bundesministerium für Arbeit und Soziales die Auszeichnung „Unternehmen mit Weitblick 2010“ bekommen. Der Hersteller habe viel Wert darauf gelegt, älteren Bewerbern die gleichen Einstellungs- und Aufstiegschancen zu ermöglichen wie jüngeren Beschäftigten, lautete die Begründung.

Das Dasein als Mittelständler habe jedoch auch Nachteile, sagt Jooß. „Wir waren die ersten, die einen Wärmepumpen-Solarspeicher mit dem Kürzel WP/SOL entwickelt und auf den Markt gebracht haben.“ Inzwischen werde dieser Produktname auch von Wettbewerbern als Bezeichnung für Wärmepumpen-Solarspeicher genutzt. „Ähnlich wie die Marke ‚Tempo’ für Papiertaschentücher“, beklagt der Firmenchef. Beim Deutschen Patent- und Markenamt in München (DPMA) ist bekannt, dass Mittelstandsunternehmen ihre Produkte und Marken aus Zeit- und Kostengründen häufig nicht rechtzeitig schützen lassen. Auch Wikora muss nun damit leben, dass auf dem Markt weitere WP/SOL-Speicher von Konkurrenzunternehmen erhältlich sind.

Nach einer längeren Boom-Phase musste Wikora im vergangenen Jahr wie die meisten Hersteller in der Solar- und Pelletsbranche Auftragseinbrüche in Kauf nehmen. Ursache war der überraschende Förderstopp beim Marktanreizprogramm für erneuerbare Energien (MAP), der potenzielle Abnehmer verunsichert hat. „Wir hatten Anfang 2010 zunächst sehr viele Anfragen. Doch die Kunden haben ihre Projekte dann wegen der Haushaltssperre beim MAP verschoben oder ganz eingestellt“, berichtet Jooß. Statt einer wankelmütigen Förderpolitik, die Kunden verwirrt, würde er lieber ganz auf das Marktanreizprogramm verzichten. Nach seiner Einschätzung halten sich Verbraucher und Unternehmen derzeit bei Investitionen bewusst zurück, später eventuell höhere Fördergelder ergattern zu können. „Wäre klar, dass es kein Geld mehr gibt, würde sofort wieder gekauft“, so seine Prognose.

Trotz aller Förderkapriolen sieht Jooß sein Unternehmen für die Zukunft gut aufgestellt. „Als typische Schwaben überstürzen wir jedoch nichts, sondern versuchen, langsam und organisch zu wachsen“, schmunzelt der Unternehmenschef.

Almut Bruschke-Reimer